Friteuses continue pour pellets en formes 2D et 3D à base d’une large variété de céréales (blé, riz, tapioca, manioc etc), pommes de terre et autres légumes et légumineuses. Ces pellets peuvent être aromatisés postérieurement sur nos systèmes d’assaisonnement.

Capacité de 200 à 1,000 kg/h • Temps de friture de 5 à 45 secondes • Gamme de températures de 180 à 210 degrés C • Chauffage à gaz ou par fluides thermiques • Construction complètement en inox • Réservoir de 1,000 litres avec tuyauteries associées, contrôle de niveau et alarmes • Capot à charnières • Tapis simple inverti à maille en inox segmenté pour la gestion de la temporisation . • Circulation d’huile Multi flow • Filtre intégré “Flux partial” avec deux paniers de filtration. • Système CIP • Pompe de circulation • Remplissage automatique d’huile • Cheminée de 5 mètres pour les fumés de friture avec ventilateur intégré • Le calcul de chauffage nécessaire est basé sur la consommation d’énergie de 130 kW plus un facteur de 20% intégré • Panneau de commande avec protection moteur, fonctions marche/arrêt, contrôles de température et fréquence, montés dans un boîtier inox.Nous proposons une large gamme de produits, de la conception initiale à l'exécution finale, en proposant aux transformateurs des solutions idéales complètes pour le process, la manipulation, le tri, l’aromatisation à haute précision, le pesage et l'emballage. En bref, une solution complète pour le traitement et le process agro-alimentaire, de la réception à l’emballage.

Le but de cette phase du procédé est de garantir une quantité constante d’alimentation de pelletsà la phase de production successive: normalement la friture en bain d’huile, mais cela pourrait aussi être l’expansion au four à air chaud, ou l’expansion au moyen d’une “puffing-press”. Nous tenons à souligner qu’une alimentation constante constitue un élément essentiel pour obtenir l’uniformité de traitement du pellet.

Un bon SYSTEME DE DOSAGEdevrait garantir:

•      une alimentation avec des quantités constantes et uniformes proportionnelles à la capacité de production du procédé en aval;

•      des paramètres de procédé reproductibles;

•      une manipulation douce du pellet afin d’éviter de l’abîmer ;

•      une fiabilité.

Le système d’alimentation peut être réalisé au moyen de diverses TECHNOLOGIES. Les principales sont:

•      doseur vibrant:il s’agit du système le plus économique, mais il ne permet pas d’obtenir une alimentation précise et d’acquérir des informations sur la capacité de production et sur les quantités traitées ;

•      doseur volumétrique:il s’agit d’un système fiable en termes d’uniformité d’alimentation, mais au même titre que le doseur vibrant, il ne permet pas d’acquérir des informations sur les quantités traitées ;

•      doseur à perte de poids: il s’agit du système le plus fiable. Il permet aussi d’acquérir des informations sur la quantité de kilos de pellets qui sont traités par heure. Cependant, il est également le moins économique.

EXPANSION

Le pellet gonfle comme résultat du ‘flash thermique’ auquel les molécules d’eau liées à la matrice du pellet sont soumises, lorsque celui-ci subit un réchauffement intense et rapide.

Dans la plupart des cas, la chaleur nécessaire pour l’expansion du pellet est transférée via un bain d’huile alimentaire (procédé de friture)

FRITURE

Cette phase représente le cœur de tout le procédé, puisque l’immersion du pellet dans le bain d’huile provoque l’expansion du pellet: le résultat final est le snack comestible. Le principe clé est le réchauffement soudain du pellet (à une température de 185-200°C) qui provoque le ramollissement de sa matrice et la transformation quasi instantanée de l’humidité résiduelle en vapeur, de sorte que l’augmentation de pression à l’intérieur du pellet provoque son expansion.

Une bonne friteuse de pellet devrait garantir:

•      un traitement uniforme de toutes les pièces immergées dans le bain d’huile;

•      un temps de procédé constant pour tous les pellets immergés dans le bain d’huile;

•      une distribution de la chaleur stable et uniforme dans toutes les zones du bain d’huile;

•      la dégradation la plus minime possible de l’huile.

Quelques solutions à adopter au niveau de l’installation peuvent influencer positivement la performance de la friteuse et l’obtention des objectifs susmentionnés :

Système de recirculation de l’huile

 Une turbulence forcée de l’huile dans la cuve garantit une répartition uniforme de la chaleur. Une recirculation rapide réduit la possibilité de dégradation de l’huile, car elle réduit le temps de contact de l’huile avec la surface chauffante. D’autre part, la turbulence de l’huile a un impact positif sur l’expansion des pellets en 3D qui présentent une surface incisée, car l’huile a la possibilité d’entrer plus facilement à l’intérieur du pellet, en permettant une expansion plus uniforme.

•  friteuse adaptée  (caractéristiques de l’échangeur de chaleur, système de filtration de l’huile
•  réglage de la friteuse pour garantir une substitution de l’huile rapide ;
• bonnes opérations de nettoyage pour réduire au minimum la formation de produits polymériques à haut poids moléculaire;
• utilisation d’antioxydants dans l’huile de friture (naturels ou synthétiques);
• injection d’azote dans l’emballage du snack;
• caractéristiques de l’emballage (qualité du film du sachet).

AROMATISATION

Les snacks sont aromatisés selon les goûts des consommateurs et en fonction de la base de pellet choisi. D’un point de vue technique, il est nécessaire que l’aromatisation soit réalisée immédiatement après le procédé de friture, quand la surface du produit est encore légèrement huileuse afin de permettre l’adhésion de la poudre aromatique.

Un bon système d’aromatisation devrait garantir: 

•      une distribution uniforme de l’arôme sur le snack, en évitant la formation de grumeaux;

•      une quantité réduite de perte d’arôme;

•      une manipulation douce du snack.

En principe, l’application de l’arôme sur le snack est réalisée dans un tambour rotatif où les pellets transitent et  roulent en continu grâce au mouvement du tambour. Afin d’éviter la chute de grumeaux, l’arôme est habituellement “pulvérisé” à l’aide d’air comprimé ou d’un système rotatif. Le tambour électrostatique est un système qui a récemment été adopté. L’arôme en poudre et le pellet frit sont chargés électrostatiquement avec une charge de signe opposé de sorte à déterminer leur attraction réciproque. Dans le cas de snacks expansés au four à air chaud ou au moyen de la technologie “Puffing press”, il est tout d’abord nécessaire d’asperger de l’huile sur le pellet comme accrocheur pour l’arôme en poudre et seulement ensuite l’arôme; de cette manière, la teneur totale du snack en huile est normalement maintenue sous 10%. 

Avant de pouvoir passer à la phase d’emballage, le snack aromatisé doit reposer pendant quelques minutes afin de permettre à l’huile superficielle d’être absorbée. En agissant ainsi, la surface interne du sachet a moins tendance à être huileuse.Parfois, le procédé de conditionnement comporte des pauses et/ou ne parvient pas à traiter la totalité du produit en sortie du système d’aromatisation, ce qui implique la nécessité d’utiliser un système d’accumulation temporaire du produit frit entre la phase de l’aromatisation et celle de l’emballage.

ARÔMES

Etant donné que le goût et la structure sont les deux caractéristiques organoleptiques principales d’un snack, il est aisé de comprendre l’importance de l’arôme choisi en vue du succès que le snack peut remporter sur le marché.

Les arômes sont des mélanges d’extraits naturels ou synthétiques et de sel, avec support de malto-dextrines, pour obtenir une répartition efficace de la poudre aromatique sur le frit durant son transit dans le tambour d’aromatisation.

CONDITIONNEMENT

A la fin, le snack est transporté jusqu’au système de conditionnement, où il sera pesé et introduit dans le sachet développé de manière opportune pour la distribution du produit sur le marché. 

Le procédé de conditionnement est subdivisé en deux phases: PESAGE du produit et  FORMAGE ET REMPLISSAGE DU SACHET à l’aide de la FORMEUSE/SOUDEUSE DE SACHETS

PESAGE du produit

Un bon système de pesage devrait garantir: 

•      la rapidité de l’opération de pesage, en termes de nombre de sachets pesés par minute;

•      une précision élevée, même avec des sachets de petits formats ;

•      une fiabilité;

•      une manipulation douce du snack.

Généralement, les meilleures performances sont obtenues avec des peseuses multi têtes qui garantissent une haute précision avec des sachets de formats différents et avec une marge d’erreur presque nulle. Il est important de minimiser la marge d’erreur, car le snack aromatisé a une grande incidence sur le coût du sachet et les pertes augmentent directement les coûts variables de production.

En général, la vitesse de la formeuse/soudeuse de sachets est mesurée par rapport au nombre de coups par minute, c’est pourquoi la capacité de production dépend du poids du sachet. Les sachets étant tous égaux, la capacité de production de la machine dépend de la vitesse du flux du snack.

Il est préférable que la capacité de production de la machine soit légèrement supérieure à la capacité de production de la friteuse.